风险管控一览表,安全生产风险分级管控管理制度

风险度

等 级

应采取的行动/控制措施

实施期限

20～25

巨大风险

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻

15～16

重大风险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期

整改

9～12

中等风险

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

按照年度计划实施整改

4～8

可接受风险

可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

有条件、有经费时治理

＜4

轻微或可忽略的风险

无需采用控制措施，但需保存记录

5.4.3评价风险程度

1）风险评价由各单位分管领导组织安全员、设备员、技术员及相关人员根据国家和省相关文件标准进行评价，根据风险评价的结果划分出风险等级，编制车间级危险危害因素辨识和风险评价表，由单位负责人批准后实施，并上报公司安全部门。

2）安全部门根据各单位上报的车间级危险危害因素，组织有关人员进行最终评价，编制出公司控制的危险危害因素清单，并确定重大风险，在确定重大风险时，应考虑：

（1）法规、标准的要求。

（2）发生的可能性和后果的严重性。

（3）公司的声誉和社会关注程度等。

3）安全部门根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218－2009）评价出公司级重大危险源，并编制重大危险源应急救援预案。

5.5风险控制

风险控制采用运行控制、设定目标管理方案进行控制、应急准备与响应程序进行控制及其他方法等。各单位都应当对重大风险制定、实施和保持相应的控制措施，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等，并与公司活动、员工水平、管理经验相适应。在选择风险控制措施时，应考虑：

1）控制措施的可行性和可靠性。

2）控制措施的先进性和安全性。

3）控制措施的经济合理性及经济运行情况。

4）可靠的技术保证和服务。

5.6风险评价信息更新

5.6.1危险危害因素辨识、风险评价实行动态管理，当发生以下变化时应及时进行辨识、评价和更新。

1）新的或变更的法律法规或其他要求实施；

2）操作条件变化、工艺改变或生产装置发生重大变化；

3）技术改造项目；

4）企业的生产经营范围及作业区域发生变化；

5）组织机构发生大的调整，或人员构成发生大的变化；

6）有对事故、事件或其它信息的新认识。

5.6.2相关部门应在出现情况后及时对相应的危险危害因素按要求进行重新识别评价。

5.6.3公司各级组织应按照《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T�—2016）要求每年对危险危害因素进行一次风险分析评价，风险分析记录和评价报告要上报生产部。发现事故征兆要立即发布预警信息，落实防范和应急处置措施。对重大危险源和重大隐患要报当地安全生产监管监察部门、负有安全生产监管职责的有关部门和行业管理部门备案。

5.6.4化工过程风险分析应包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。

5.6.5要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，根据国家有关规定或参照国际相关标准，确定本企业可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险，要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围。

5.7风险评价的宣传教育和隐患治理

5.7.1有关部门应将风险评价的结果及所应采取的控制措施对从业人员进行宣传培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握和落实应采取的控制措施。

5.7.2有关单位应对风险评价出的隐患项目，下达隐患整改通知书，责任单位应严格按照“五定”原则进行整改。

5.7.3在公司门口醒目位置设置风险公告栏，在存在安全生产风险的岗位设置岗位风险公示牌，分别标明本企业、本岗位主要危险点、危险等级、事故预防及应急措施、管控责任人和监督人等内容。

5.7.4在重大危险源、存在严重职业病危害的场所设置明显安全警示标志，并悬挂职业病危害因素告知牌，定期组织岗位人员进行检测，检测结果向岗位人员进行告知。

5.7.5在有重大事故隐患和较大危险的场所和设施设备上设置明显标志，标明治理责任、期限及应急措施。

5.7.6必须及时向员工公开安全生产行政处罚决定、执行情况和整改结果。

5.7.7必须及时更新安全生产风险公告内容，建立。

6、风险分级管控原则

5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工要引起注意，各工段、班组员工负责5级危害因素的控制管理，需要控制措施的纳入蓝色风险。

4级：蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。有关车间负责4级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

3级：黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）负责3级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；要制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，要仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

2级：橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司各分管领导对重大及以上风险危害因素要重点控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，要采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

1级：红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施，该风险由公司总经理负责。

以下情形应直接确定为2级风险：

违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

根据GB�评估为重大危险源的储存场所；

运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；

7、风险控制措施

7.1 工程技术措施，实现本质安全；

7.2 管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

7.3 教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；

7.4 个体防护措施，减少职业伤害。

7.5 要求：在风险分级管控中，根据风险分析和生产实际情况，设备设施和作业活动已具备有关安全措施，能够满足安全生产要求的不在制定有关措施。

8、风险培训

公司各级单位要制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训。

9、风险信息更新

公司各级单位要依据辨识评价结果，建立本部门的《风险点登记台账》（参照表9.1），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

序号

风险点名称

类型

风险等级

区域位置

管控部门

备注